1、残留溶剂的影响
1.1、安全风险：Class 1溶剂（如苯）具强致癌性；Class 2溶剂（如甲醇）有生殖毒性；Class 3溶剂（如丙酮）低毒但过量影响产品纯度。
1.2、工艺稳定性：残溶可能改变结晶行为、引发降解（如水解反应），导致晶型不一致或杂质超标。
1.3、法规要求：ICH Q3C明确三类溶剂限值（Class 1：2-10ppm；Class 2：50-2500ppm；Class 3：5000ppm）。
2、水分的影响
2.1、化学稳定性：水分催化水解反应（如阿司匹林水解为水杨酸和乙酸），加速API降解。
2.2、物理性质：水分过高导致结块、流动性差，影响压片或分装。
2.3、微生物风险：>1%水分可能滋生微生物。
1、工艺耐受性评估：模拟极端条件（如杂质超标、水分波动），验证工艺能否维持质量属性。
2、杂质清除能力量化：通过"去除因子"（加标杂质去除率）制定物料标准。
3、控制限度合理性证明：为质量标准提供数据支持。
1、选择加标物
1.1、残溶：优先选择工艺中实际使用的溶剂及其潜在降解产物（如甲苯中残留苯）。
1.2、水分：直接加入纯化水或高水分物料。
1.3、杂质：富集原料中已知杂质或合成模拟物（若无标准品）。
2、确定加标水平
2.1、基准值：日常检测值的1.5-5倍（如检出杂质0.10% → 加标至0.2-0.5%）。
2.2、上限原则：不超过工艺承受极限（避免反应中止），且需覆盖ICH限值的120%。
2.3、水分加标：通常在0.5%-5%范围内梯度设计。
3、加标方式
3.1、零点加标：反应前将加标物与底物混合溶解（HPLC监测起始点）。
3.2、过程加标：在关键步骤（如结晶前）加入，模拟意外污染。
3.3、注意事项：
3.3.1、多杂质需共存加标（避免独立加标导致虚假结论）。
3.3.2、确保均匀混合（如超声处理、机械搅拌）。
4、数据采集与分析
4.1、关键指标：
参数
检测方法
评价指标
残溶去除率
GC-FID/顶空GC
各溶剂残留量 vs ICH限值
水分影响
Karl Fischer滴定
降解产物增长率、晶型变化
杂质去向
HPLC-MS
去除因子=（加标量-终残量）/加标量
去除因子应用：若工艺去除因子≥90%，可放宽起始物料标准。
1、直接引用ICH Q3C限值（如Class 2溶剂甲醇限值3000ppm）。
2、基于工艺能力修正：
2.1、加标实验显示工艺可稳定将甲醇降至100ppm → 内控限度可设为150ppm（留出安全余量）。
3、豁免场景：若证明Class 1溶剂（如苯）在工艺中被完全清除，可免除常规检测（需提供配方、流程、稳定性数据）。
1、稳定性导向：
1.1、加速试验（40℃/75%RH）中水分≤1%时API降解<0.2% → 限度设为1.0%。
2、工艺需求：
2.1、湿法制粒要求水分2-4%，而直接压片需≤0.5%。
3、参比原研：原研药水分0.8% → 仿制药限度定为≤1.0%。
背景：合成中使用甲醇（Class 2），需控制终产品残溶。
加标实验：
加标水平：甲醇加标至4000ppm（ICH限值3000ppm的133%）。
结果：经结晶纯化后残留量稳定在200±50ppm。
限度设定：
ICH限值3000ppm → 内控标准定为1000ppm（预留5倍安全余量）。
背景：阿司匹林易水解，水分需严格管控。
加标实验：
梯度设计：水分加标至1.0%、1.5%、2.0%。
结果：水分≥1.5%时，加速试验1月降解率＞0.5%（超标）。
限度设定：根据稳定性数据定限度为≤1.0%。
背景：钯催化反应对水分敏感，需制定原料水分标准。
加标实验：
向反应体系加入0.1%、0.3%、0.5%水。
结果：水分＞0.3%时催化剂失活，转化率下降＞20%。
限度设定：原料水分限度≤0.2%。
1、实验时机：工艺参数锁定后进行加标，避免数据失效。
2、数据分析严谨性：需计算置信区间（如95%CI），确保限度可靠性。
异常数据处理：若加标后反应中止，需降低加标量重新实验。
3、方法验证：加标回收率需达80-120%。
4、文件记录：保存加标浓度、样品均一性证明、原始色谱/光谱数据。
加标实验是衔接工艺开发与质量标准的核心工具：
操作要点：以工艺耐受性为基准设计加标水平，通过共存加标模拟真实场景，量化去除因子支持限度制定。
限度逻辑：ICH限值为底线，结合工艺能力、稳定性及原研数据收紧内控标准。
持续优化：工艺变更后需重新加标验证，确保控制策略持续有效。