干燥是通过物理或化学方法去除物料中水分或溶剂的过程，使其达到特定含水量或溶剂残留标准。在原料药生产中，干燥是关键的单元操作之一，直接影响产品的稳定性、流动性、纯度及后续制剂工艺的可行性。
稳定性需求：残留水分或溶剂可能引发原料药降解、晶型转变或微生物滋生。
工艺兼容性：湿物料可能影响后续粉碎、混合、压片等工艺的均匀性。
质量控制：符合药典对原料药水分或溶剂残留的限值要求（如ICH Q3C）。
安全与成本：减少溶剂残留可降低运输储存风险，同时提高收率。
干燥前处理
物料预处理：通过离心、过滤等方式初步降低水分含量。
控制初始物料的粒度或形态（如制粒）以提高干燥效率。
干燥方式选择
真空干燥：适用于热敏性物料（如抗生素），低温减压脱水。
流化床干燥：颗粒物料在气流中悬浮，快速传热（如维生素C颗粒）。
喷雾干燥：液态物料雾化后与热空气接触瞬间干燥（如酶制剂）。
冷冻干燥：通过升华去除水分，保留热敏性成分活性（如蛋白质类药物）。
盘式干燥：适用于小批量、高附加值原料药（如抗癌药中间体）。
干燥参数设定
温度：根据物料热稳定性选择（如肽类通常<40℃）。
压力：真空干燥需控制真空度（如0.1-0.5 bar）。
时间：需平衡干燥效率与能耗。
气流速率：流化床干燥需优化气流防止物料结块。
直接法：
水分测定：卡尔费休法、干燥失重法（药典标准）。
溶剂残留检测：GC或HPLC分析（如甲醇残留≤0.3%）。
间接法：
温度曲线：干燥后期物料温度趋近加热介质温度。
失重率监测：在线称重系统实时反馈（如连续干燥设备）。
湿度传感器：排风湿度降至设定阈值。
能源效率：
采用余热回收系统（如热泵干燥）。
优化干燥曲线，减少无效干燥时间。
质量控制：
引入PAT（过程分析技术），如近红外（NIR）在线监测水分。
控制干燥速率防止表面硬化（案例：某API真空干燥时梯度升温避免结壳）。
设备改进：
使用三维运动混合干燥机提高物料受热均匀性。
改进分布板设计（流化床）消除死角。
工艺整合：
一步制粒干燥（如流化床制粒-干燥一体化）。
连续干燥替代批次操作（如螺旋输送式干燥机）。
案例：某抗病毒原料药真空干燥优化
问题：原工艺干燥时间长达48小时，溶剂残留超标（0.5% vs 0.1%限度）。
优化措施：
采用变温程序：前6小时35℃去除游离溶剂，后阶段逐步升温至50℃脱除结合水。
引入微波辅助真空干燥，总时间缩短至18小时。
安装在线质谱仪实时监测溶剂逸出曲线。
结果：溶剂残留降至0.05%，能耗降低40%，晶型稳定性通过XRPD验证。
干燥工艺需根据物料特性（热敏性、结晶形态等）选择适宜方法，结合在线监测技术实现精准控制。未来趋势将聚焦于连续化生产、绿色节能干燥技术（如超临界干燥）与数字化建模（CFD模拟干燥动力学）的深度整合。